Néha az erdőn a hatalmas döntők

szép, nemes fét keresnek hegedűknek,

s a fejszefokkal egyet-egyet ütnek,

és kilesik a legjajdulóbb döngőt.

SALAMON ERNŐ

Egy Felső-Maros menti falu téeszépületeit kibérelve 1994-ben hulladékfából kezdett el rámákat készíteni ipari használatra. Később fadrót gyártásába fogott, majd azt követte a megmunkálásra előkészített hangszerfa felszabása, később pedig a hangszeralkatrészek. Ma a Laczkó Károly vezette Prolexim Co. Kft. évente 3000–4000 hegedűtestet állít elő, s készen áll a festékműhely is, ahol lakkal vonják be a hangszereket. A Marosmagyaró községhez tartozó Holtmaroson működő vállalkozás egy időben 36, ma 22 helybeli lakosnak biztosít megélhetést. A tulajdonos, a székely ezermesterek hagyományát folytatva mindezt önerőből, saját készítésű gépeivel, a gyakorlat során szerzett tapasztalataiból okulva érte el alkalmazottaival együtt.

A falunak Szászrégenhez való közelségéből ítélve arra is gondolhatnánk, hogy az a csapat, amely a műhelyben sorakozó, nyakkal és ébenfa nyelvvel is ellátott kecses hegedűtesteket készítette, valamikor a hangszergyártás terén dolgozott, s a közismert régeni gyárban tanulta a szakmát. Laczkó Károly azonban siet leszögezni, hogy a forradalomig ő maga is eredeti mesterségében, a fémszakmában tevékenykedett, alkalmazottai pedig korábban valamennyien munkanélküliek voltak.

– A régeni Republica vállalatnál dolgoztam mesterként, majd egy idő után a Nagyváradról átköltöztetett lakatrészleg vezetését bízták rám – jegyeztem fel szavait. – Mivel a gyár a gépalkatrészek gyártására állt át, s a lakatkészítés nem sok hasznot hozott, a részleget a hetvenes években átvitték a marosvásárhelyi Prodcomplex vállalathoz. Szászrégeni munkatársaim közül egyedül vállalkoztam arra, hogy átköltözzem. Az új helyen úgy alakítottam ki a részleget, hogy  külön műhelyben  viszonylag függetlenül működjön. A rendszerváltáskor megkerestem a budapesti Elzett gyár igazgatóját, aki eljött Marosvásárhelyre, és felajánlotta az együttműködést. Nyolcvan személynek lehetett volna munkát biztosítani, de hosszas huzavona után, a Prodcomplex akkori igazgatója végül is nem írta alá a szerződést, ami annyira felbosszantott, hogy 1992-ben a nyugdíjazásomat kértem. Egy év kellett, amíg helyrejöttem, majd 1994-ben megalapítottam a céget.

A kezdeti tevékenységből már csak egy ráma maradt, amelyet a dicsőszentmártoni cserépgyárnak szállított a termék szárítására.

A cégvezető irodájában most a fő helyet az egymás mellé felfüggesztett, különböző színűre lakkozott hegedűk foglalják el.

A legismertebb vonós hangszer készítését az idők során  szinte misztikus rejtély vette körül. A 17. század kezdetén cremonai mesterek – Amati, Guarneri és a Stradivariak – műhelyében készültek az azóta is felülmúlhatatlanul tökéletes hangszerek, amelyek titkát sokan kutatták. S ma sem tudni pontosan, hogy az éveken át szárított faanyag vagy az összetételét illetően ma is vitatott lakk, a lélekfa, a gerenda elhelyezése s még mi minden egyéb járul hozzá ahhoz, hogy  iskola-, koncert- vagy mesterhegedű lesz az elkészült hangszerből – szedem össze olvasmányélményeimből, lexikonokból szerzett tudásomat, ahogy Holtmaros egyik mellékutcáján a Prolexim székhelyét keresem. Az egykori termelőszövetkezet ingatlanjai ma a helybeli református egyház tulajdonát képezik, mivel a falu lakói lemondtak részükről az egyház javára. Laczkó Károly az egyháztól bérli a volt téeszépületeket.

Külsejét illetően az udvar nem sok  látnivalót ígér, bejárata még a régi időkre emlékezetet. Bent a műhelyekben azonban kellemes, egyenletes meleg van mindenütt. Mondja is a cégvezető, hogy a központi fűtés bevezetése volt a legnehezebb, ami az „automata” szárító mellett elengedhetetlenül fontos feltétele a hangszerkészítésnek.

A legelső műhelyben ma is a fadrótot gyártják, ami a cég történetében a fakeretek előállítását követte. A fadrótot egy lakberendezéssel foglalkozó párizsi vállalkozásnak exportálják több éve már. A vastagabb fémdróthoz hasonló szálakat  kétféle (85 és 145 centiméteres) méretben állítják elő, s redőnyök készítésére használják ott, ahol a természetes anyagokat sokkal jobban értékelik, mint a műanyagot.

– Valamikor a herbusi fafeldolgozó üzem terméke volt a fadrót, s mivel  egy időben elfogyott a faanyag, nekiálltam gyártani. Ma már rajtam kívül sehol nem foglalkoznak ezzel – magyarázza Laczkó Károly.

A volt téeszraktárból átalakított műhelyben levő gépeket ő maga tervezte és  készítette. Amint mondja, a fadrótgyártás egyszerűnek tűnik, de valójában nagyon nehéz, és jó minőségű fát igényel. A 20 szálanként összefogott kötegek a műhely fagerendázatán száradnak, egy szállításra kész csomagba pedig körülbelül 5400 szál kerül. A műhely közepén a négybe hasított még fagyott rönkök „engesztelődnek”.

– Mivel a drótgyártáshoz jó minőségű fára volt szükség, a megmaradt darabokat  felvágtam, s amikor összegyűlt egy bizonyos mennyiség, elmentem a szegedi hangszergyárba, és megkérdeztem, hogy szükségük van-e rá. Az üzlet jól ment  egészen addig, amíg a szegedi gyárat privatizálták. Időközben a kínaiak is megjelentek a hangszeriparban, ami az árak csökkenéséhez vezetett, s kénytelen voltam én is tizenöt százalékkal olcsóbban adni az árut. Egy idő után a tulajdonosok, akiket csak a bevétel érdekelt, bezárták a gyárat. 2001 decemberében vitték el az utolsó szállítmányt, aminek az árával a mai napig adósok maradtak. Ezt a pénzt  személyesen sem tudtam visszaszerezni, s a termelés csökkenése az alkalmazottak egy részének az elbocsátásához vezetett – emlékezik vissza a cégvezető.

Hogy honnan szerzi be a fát? Az ország minden részéből, ahol vágterek vannak. Már ismerik, s ő is ismeri a fakitermelőket, az erdőket, s megtörténik, hogy több kilométert kell gyalogolnia, amíg megfelelő fát talál.

Az udvaron öles fenyő mértani szabályossággal körbefutó évgyűrűit bámuljuk meg. A hangszeralkatrészhez, akár a fadróthoz, 120 évesnél öregebb fenyőfára van szükség, amelynek tökéletes a színe és a szerkezete. Hogy kopogtatják-e ma is a hangszerfának alkalmas szálakat? Megtudom, hogy ezzel a módszerrel azt lehet megállapítani: korhadt-e belül a fa? Ha igen, úgy szól, mint egy fazék. Hangszernek csak a vadon kelt fenyő alkalmas. Az ültetettnek valahol mindig megsérül a gyökere, ez pedig a fa szerkezetében is megmutatkozik. A gyantagyűjtés is nagyon tönkretette a fenyők egy részét. Évekbe tellett, amíg Laczkó Károly megtanulta, hogy milyen a jó fa. Ha az ember rá van utalva, akkor kénytelen mindent elsajátítani. Azt is, hogy a hangszernek való fa minél többet áll és szárad, annál értékesebb lesz. A fával együtt azonban áll a pénz is.

Az istállóból átalakított műhelyekben hegedű-, cselló-, nagybőgőfedelek, juharfából készült oldal- és hátlapok. A Proleximben 1998-tól kezdték gyártani a hangszeralkatrészeket, a szegedi technológia szerint. A szalagfűrészt ócskavasból vette a mester, és maga tette pontra. A másológépek, amelyekből a sablon alapján a homorított, domborított fedő- és hátlapok készülnek, szintén saját készítésűek. A fát addig szárítják, míg víztartalma hat százalék alá csökken. A sablon szerint kivágják  a fedőlapot, felteszik a formázógépre. A tető két darabból áll, amelyeket középen ragasztanak össze. Ez a lelke a hegedűnek, rezonálóképessége, akusztikája határozza meg a hangszer minőségét. A fenyőfa erei párhuzamosan kell hogy fussanak. A hátlapot ki lehet vágni egy darabból is, alapanyaga a juharfa. Egy másik műhelyben a hangszernyakat készítik. Az olasz gép, amelyet  árverésen vásárolt, a vállalkozó szerint nem az elvárt módon működik, megjavítani pedig óriási kiadást jelent. A saját készítésű gépek sokkal pontosabbak. Ilyen az a különleges szerkezet is, amellyel a lemezeket csiszolják, s megalkotója szerint bármikor lehetne találmányként szabadalmaztatni. 

A kézművesműhelyben modellálják a hegedűt. A géppel készült lemezt kézzel csiszolják a sablon alapján megadott hangközök méretei szerint, s mérik a milliméter ezredrészének megfelelő pontossággal az elkészült felületet. Az f alakú hanglyukakat lombfűrésszel vágják ki, a szépen kidolgozott szélek mentén a gép által vágott sáncba kézzel ragasztják be a díszítőelemként szolgáló papírcsíkokat. A fedél belsejébe kerül a hanggerenda, a fedél és a hátlap közé a nyak, majd arra az ébenfából készült fekete színű fogólap. Egyelőre eddig a műveletig készítik el a hegedűket, amelyeket az utóbbi időben a régeni Vivarius hangszergyártó cég vásárol meg. A technológián változtatni kellett, mert nem egyezett a szegedivel, de végül is 3–4000 hegedűt értékesítenek.

A hegedűkészítésnek sok titka van, de mint kiderül, mégsem olyan bonyolult, ahogy a laikusok gondolják. Laczkó Károly minden vágya az, hogy kész termékeket állítsanak elő. Ehhez az Új Kézfogás Alapítványtól remélte a támogatást, amit azonban még mindig nem kapott meg. Így továbbra is csak a maga, illetve a holtmarosiak leleményességére van utalva.

– Amikor nekifogtam, magam sem tudtam semmit – jelenti ki a vállalkozó.

Hogy a zene szeretete vezette-e a hegedűkészítés felé?

– Teljesen botfülű vagyok, engem hiába visznek hangversenyre.

Hogy mégis mi hajtotta, mi ösztönözte, hogy kisebb-nagyobb kerülőkön át  a cserépszárító rámáktól eljusson a hangszerkészítésig? Laczkó Károly egy belső erőről beszél, amely részben székely származásából fakad. Munkarendje nem irigylésre méltó:

– Megtanultam, hogy reggel ötkor kelek, és sokszor az éjszakákat is a műhelyben töltöm. A munka tart életben, szeretek dolgozni, s nem nyugszom, amíg a legnehezebb dolgokat is meg nem oldom, akárcsak egy számtanpéldát. Nagy pénz fekszik a fában, de a vállalkozás nem veszteséges…

Merthogy a nyereséget minden alkalommal visszaforgatta. S közben jutott arra is, hogy a helybeli református egyházat és annak árvaházát támogassa. Laczkó Károlyt nem csak mint munkaadót, hanem a környék jótevőjeként is számom tartják, hisz ő a híressé vált Holtmarosi Gyöngykoszorú néptánctalálkozó állandó támogatója is.